Қабынды қалыпқа құю: қалып жасаудың негізгі операциялары

2024 Автор: Howard Calhoun | [email protected]. Соңғы өзгертілген: 2023-12-17 10:33

Қабық қалыптарға құюды қабықша құю деп те атайды. Ал шетелде бұл жұмыс әдісі Shell деп аталады.

Жалпы ақпарат

Қазіргі өнеркәсіптік өнеркәсіпте құюдың көптеген әртүрлі әдістері қолданылады. Қабық құюдан басқа, инвестициялық құю, сонымен қатар металл қалыптарда және басқа да бірнеше әдістерде қолданылады. Құмды қалыптаумен салыстырғанда бұл құю әдістерінің жалпы артықшылығы олардың пішіні мен өлшемдері бойынша соңғы материалдардың дәлірек болуына әкеледі. Сонымен қатар, мұндай бұйымдардың бетіндегі кедір-бұдырлардың саны азаяды. Сирек жағдайларда, бірақ балқытудан кейін кейінгі өңдеу қажеттілігі жойылады. Барлығынан басқа, қабықшалы қалыптарда құюды және басқа әдістерді қолдану бұл процесті мүмкіндігінше механикаландыруға ықпал етеді, нәтижесінде оның автоматтандырылуы да артады. Және бұл, әрине, кез келген өнеркәсіптік нысанның өнімділігін айтарлықтай арттырады.

Shell casting

Бұл туралы арнайы айтатын болсақБұл әдіс алғаш рет 1953 жылы зауыттарда енгізілді. Қазіргі уақытта бұл әдіс кеңінен қолданылады. Бұл, мысалы, Кировец тракторына арналған бөлшектердің көпшілігін шығаратын қабықша қалыптарға құю. Осы әдіспен өндірілетін барлық бөлшектер болаттан немесе шойыннан жасалған жоғары сапалы. Қабық құю - құюдың соңғы нәтижесі екі құм-шайыр қабығынан тұратын пішінге ие болатын әдіс. Сондай-ақ бөлшектерді дайындаудың бұл әдісі шағын немесе орташа өлшемдері бар бөлікті жасау қажет болған жағдайда ғана қолданылады, бірақ сонымен бірге жоғары дәлдікпен. Бұл құю әдісін қолдану мысалдары қозғалтқыш бөліктері немесе жұқа қабырғалы құймалар болып табылады.

Жолдың мәні

Бұл жұмыс әдісімен желдеткіштерге, қозғалтқыштарға, сорғыларға немесе тоқыма машиналарына арналған әртүрлі бөлшектерді алуға болады. Дегенмен, алынған өнімнің максималды ұзындығы 1 метрден және салмағы 200 кг-нан аспауы керек.

Қабық қалыптарға құюдың мәні құм-шайыр қоспаларының құрамына кіретін термореактивті шайырлардың белгілі бір қасиеттеріне негізделген. Мұндай компоненттерді пайдаланудың артықшылығы мынада: бұл шайырлар 200-250 градус Цельсий температурасында өңделген кезде тез және тұрақты қатып қалады.

Құюға арналған қабықша қалып жасау

Кейіннен құюға арналған қалып жасау үшін толыққанды қабықша қалып алу үшін оның байланыстырушы элементі болып табылатын термореактивті шайыр қосылған ұсақ түйіршікті кварц құмы болуы қажет. Бұл материалдар, атап айтқанда шайыр, олар белгілі бір температуралық тосқауылдан өткенде қатайтындықтан таңдалады. Өндіріс процесі келесідей. Алдымен шайыр 140-160 градус Цельсийге дейін қызады. Мұндай ортаның әсерінен ол кварц құмы қалыптарын толығымен орап алатын сұйық жабысқақ массаға айналады.

Қақпа қалыптарға құю ауқымы өте кең, сондықтан қалыптарды жасау процесі автоматты немесе автоматтандырылған.

Қалып толығымен шайырмен жабылған соң, температура 200-250 градус Цельсийге дейін көтеріледі. Бұл температура шегі жабысқақ массаның қайтымсыз қатаюы және пішінді қалыптастыруы үшін жеткілікті. Әрі қарай, бөлшектерді құю процесі басталғанда, яғни балқытылған металл қалыпқа түскенде, ондағы температура шамамен 600 градусқа жетеді. Бұл режим шайырдың еріп кетпеуін, бірақ күйіп кетуін қамтамасыз ету үшін жеткілікті, сонымен бірге қалыптың өзінде тесіктер қалдырып, газдардың шығуын жеңілдетеді.

Қабынды қалыптарды құюдың артықшылықтары мен кемшіліктері

Кез келген басқа өндірістік процесс сияқты бұл процесстің де жақсы және жаман жақтары бар. Егер құюдың бұл әдісін, мысалы, құю әдісімен салыстыратын болсақкәдімгі құмды қалыптардың бірнеше артықшылығы бар:

• Бірінші және айтарлықтай маңызды айырмашылық - 7-9-ға дейінгі дәлдік класы. Сонымен қатар, алынған бөліктің беткі қабаты 3-6 дейін жақсарады. Сонымен қатар, құюдан кейін алынған бөлікті кейіннен өңдеуге рұқсат етілген үстемелер азаяды.
• Үлкен артықшылықтардың бірі - құйма дайындауға кететін еңбек шығындарының айтарлықтай төмендеуі.
• Бұл құю әдісі құю материалдарының шығынын, сонымен қатар қақпа арналарының өлшемдері кішірейгендіктен металдың мөлшерін азайтады.
• Неке өнімінің көлемін айтарлықтай азайтты.

Алайда, қабықшалы қалыптарға құюдың кейбір кемшіліктері бар. Оларға мыналар жатады:

• Қабық пішінінің қызмет ету мерзімі - 1 құю.
• Құмды қалыптау құны өте жоғары.
• Зиянды газдардың жоғары пайызы.

Корпус қалыптастыру процесі

Дене қалыптастыру процесі алты кезеңде жүзеге асырылады:

1. Алғашқы қадам - бұл қоспаны ыстық металл үлгісіне құю процесі, сондай-ақ бөліктің айналасында жұқа, күшті қыртыс пайда болғанша оны бірнеше ондаған секунд ұстау процесі. Көбінесе үлгілер шойыннан жасалған және оларды қыздыру 230-315 градусқа дейін жүзеге асырылады.
2. Осыдан кейін артық қалыптау құмын кетіру операциясын жүргізу қажет. Жер қыртысының қалыңдығы сайып келгенде 10-нан 20-ға дейін болуы керекмм. Бұл үлгідегі қоспаның тұру уақытына, сондай-ақ температураға байланысты.
3. Осыдан кейін үлгі тақтайшасын қалыппен бірге пешке жіберу керек, олар қатаю процесі аяқталғанша сонда болады. Бұл процедураның соңында қабықтың күші 2,4 және 3,1 МПа аралығында болуы керек.
4. Пештен шығарылғаннан кейін шыңдалған қабық пластинадан ығыстырылады. Бұл процедура үшін арнайы итергіш пайдаланылады.
5. Осыдан кейін екі немесе одан да көп үлгілер қандай да бір қысқыштың көмегімен немесе желімдеу арқылы бекітіледі. Бұл қалыптарды қабықшалы қалыптарға құю үшін пайдалануға немесе жай ғана сақтауға болады. Сақтау мерзімі шексіз дерлік.
6. Дайын қалыпқа құю процесін бастамас бұрын, олардың ішіне құйма құйылады, бұл одан әрі құю кезінде қалыптың алдын алуға немесе жоюға көмектеседі.

Трансляция мәліметтері

Құрал-саймандарды өндіруде рұқсат етілген типтік төзімділік 0,5 мм болуы мүмкін екендігінен бастаған жөн. Бетінің кедір-бұдырлығына 0,3-тен 0,4 микронға дейінгі диапазонда рұқсат етіледі. Мұндай шектеулер ұсақ түйіршікті құмның пайдаланылуымен негізделеді. Сондай-ақ айта кету керек: шайырды пайдалану бетінің өте тегіс болуына үлкен ықпал етеді.

Өндіріс көлемі

Мұндай қалыптар мен бөлшектерді өндірумен айналысу үшін қалып үлгісін орнатуға қатысу қажет. Орнату үшін қажетті уақыт бір аптадан аз. Орнату аяқталғаннан кейін шығыс саны мүмкін боладысағатына 5-тен 50 данаға дейін жетеді. Сағатына мұндай өндіріс көлемі өте нақты, бірақ ол үшін құю процесін сәйкесінше дайындау қажет. Құюға қажет болатын негізгі материалдар шойын, алюминий, мыс, сондай-ақ металдардың осы түрлерінің қорытпалары болып табылады. Тағы бір қажетті материал алюминий мен магний пайдаланатын қорытпа болады.